Quali sono i vantaggi e gli svantaggi della pressofusione ad alta pressione
Se lavori nel settore o sei un appassionato, sai che per il trattamento dell’alluminio la tecnica della pressofusione ad alta pressione è quella maggiormente utilizzata in ambito industriale, perché ha preso sempre più piede negli ultimi anni per i diversi
vantaggi che apporta al sistema produttivo. In questo articolo vedremo nel dettaglio di cosa si tratta, come si esegue e come trarne beneficio a seconda delle proprie esigenze.
In cosa consiste la pressofusione ad alta pressione e qual è la differenza con quella a bassa pressione
Lo scopo di una fusione è quello di portare il materiale solido allo stato liquido e poterlo successivamente mettere in uno stampo, così che prenda la forma utile allo scopo prefissato.
Si tratta della base dell’industria, poiché senza questo procedimento non si avrebbero macchinari e componenti utili alle lavorazioni.
Solitamente, si parla di
pressione positiva quando si incentiva il materiale a riempire interamente lo stampo, senza lasciare alcuno spazio libero, optando per l’alta o la bassa pressione.
In quest’ultimo caso si usa una pressione relativamente bassa, che si attesta sui 20-100 kPa (2,9-14,5 psi), così che il metallo, ad esempio l’alluminio, coli lentamente nel suo stampo e lo riempia dal basso verso l’alto in un tempo più lungo. Il risultato è di precisione, con l’accortezza che siano riempiti tutti gli spazi per avere la forma perfetta.
Nel caso dell’alta pressione, i valori salgono fino a fino a 150.000 kPa (21.700 psi), per merito di un pistone che spinge il materiale con forza e rapidità, andando a
riempire lo stampo rapidamente e ottimizzando quindi i tempi di lavoro. Tale tecnica può prevedere anche la
presenza di un vuoto creato dentro lo stampo, nel caso in cui si volesse fare una variazione sul tema o ci si sia accorti di un difetto di fabbrica e non si vuole ricreare il contenitore da capo.
Quali sono i vantaggi della pressofusione ad alta pressione
1 – Possibilità di riempire tutto lo stampo
La pressofusione ad alta pressione consente di
riempire ogni angolo dello stampo, spingendo il materiale al suo interno con forza.
In questo modo si possono ottenere
oggetti in alluminio dalla forma perfetta, adatti all’industria di precisione e ricchi di scanalature e venature particolari.
2 – Possibilità di creare dei vuoti nello stampo
Se ci si accorge che lo stampo non è perfetto oppure non si vuole più realizzare quella forma, questa tecnica ad alta pressione
consente di inserire degli elementi per cambiare il risultato finale o
realizzare dei vuoti, così da rendere maggiormente versatile il contenitore già a disposizione.
Anche in questo caso la precisione è massima e pertanto si possono realizzare delle componenti perfettamente idonee alle proprie esigenze.
3 – Ottimizzazione dei tempi
La pressurizzazione ad alta pressione permette di
ridurre i tempi di realizzazione del prodotto, spingendo il materiale nello stampo con una velocità decisamente superiore.
Colare l’alluminio fuso richiede infatti molto più tempo e pertanto non si presta a quelle industrie che fanno della produzione in serie il loro punto di forza.
I cicli sono pertanto decisamente più veloci e questo consente di
risparmiare denaro in termini di energia e di forza lavoro sul campo. 4 – Ottenere finiture lisce
Questa tecnica che si basa sull’alta pressione è molto apprezzata nel settore industriale perché regala dei prodotti dalla superficie liscia,
rendendosi idonea per il trattamento dei galvanici. Viene infatti impiegata per la
realizzazione di pareti lisce e sottili, che sarebbe più complesso creare tramite un sistema di colatura nello stampo.
Pertanto, sono sia i piccoli elementi di precisione ad essere realizzati sia quelli più grandi e strutturati, che necessitano di bordi perfetti per consentire alle parti di incastrarsi fra loro.
Quali sono gli svantaggi della pressofusione ad alta pressione
1 – Costi di avvio elevati
A fronte di un’ottimizzazione dei tempi e quindi di una produzione più ampia in un determinato range di tempo,
i costi di avvio di un impianto di pressofusione ad alta pressione sono decisamente elevati, poiché è necessario dotarsi di macchinari di ultima generazione.
Ad essere più onerosi sono anche gli stampi semipermanente o di sabbia, diversi da quelli usati tradizionalmente con la colatura a bassa pressione.
Tuttavia la possibilità di creare componenti industriali e prototipi è molto più variegata e pertanto è possibile diversificare la produzione, ottenendo maggiori guadagni.
2 – Possibilità di creare solo pareti sottili
Se utilizzando la pressofusione ad alta pressione si realizzano delle
pareti troppo spesse, il tempo risparmiato nella colatura viene perso nella fase della solidificazione e dell’asciugatura, che può richiedere diverse ore.
Pertanto, si tratta di una modalità positiva ma che deve essere scelta sono in determinate condizioni e non si presta a ogni genere di impianto industriale.
3 – Rischio di sacche d’aria
A causa della violenza del getto, potrebbero crearsi delle sacche di aria e rendere
poroso il materiale, che necessitano di essere rimosse per realizzare un lavoro a regola d’arte, dilatando il tempo di produzione e
vanificando l’ottimizzazione prevista.
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