Le collaborazioni con i nostri clienti sono casi di successo frutto di un lavoro curato nei minimi dettagli.

Teniamo conto delle esigenze più specifiche di chi ci sceglie, per la nostra capacità di realizzare le imprese più complesse, anche grazie alla nostra esperienza ventennale nella pressofusione ed estrusione dell’alluminio per i settori del Aerospace, Design e Illuminotecnica ed Elettronica industriale.

Come abbiamo migliorato il montaggio di una cerniera per porte sezionali

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi di produzione, migliorare il design e semplificare il montaggio.

SOLUZIONE: L’articolo in metallo è stato sostituito da quello in plastica ed è stato brevettato. Il montaggio è stato migliorato: per quelle in metallo erano necessari viti e dadi da regolare, mentre quelle in plastica sono pronte all’uso.

Come abbiamo contenuto i costi di produzione del 50%.

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi e migliorare il montaggio

SOLUZIONE: quello visto in foto, inizialmente, era un blocco in metallo che necessitava di due persone per il montaggio, questo significava quindi: più personale da coinvolgere e tempi di lavorazioni più lunghe. Ora, grazie alla parte in plastica, è stato possibile montarlo in autonomia in quanto le due parti in plastica si agganciano tra loro facilitando il montaggio. Questo ha permesso, sicuramente, una semplificazione del montaggio ma anche una riduzione dei costi dovuti alle tempistiche più brevi.

Niente più squadrette di metallo per facilitare il montaggio e ridurre i costi.

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi e migliorare il montaggio

SOLUZIONE: inizialmente erano delle squadrette di metallo che venivano montate con viti e dati. Questo è stato sostituito dalla parte in plastica che ne facilita il montaggio. Facilitare il montaggio significa ridurre i tempi e questo si riflette nei costi che, ora, possono essere ridotti grazie alla soluzione che siamo riusciti a trovare.

Miglioramenti estetici, funzionali e costi ridotti del 10%.

Il cliente aveva l’esigenza di: Migliorare l’estetica, la funzionalità e di ridurre il costo di produzione.

SOLUZIONE: questo Case History è relativo al prodotto di un importante cliente italiano per il quale sono stati registrati ben tre brevetti europei. L’impegnativa sfida ci ha permesso di consegnare un prodotto realizzato in pressofusione in alluminio e stampaggio in plastica, con importanti miglioramenti estetici, funzionali e con una riduzione del costo di produzione di oltre il 10%. Queste innovazioni sono state tali da permettere al committente di venderlo anche ai suoi diretti concorrenti.

Né tagli e né saldature dei profili grazie a questi inserti

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi e migliorare il montaggio

SOLUZIONE: inizialmente questi telai per porte sezionali industriali erano realizzati con profili tagliati a 45° e saldati, questi sono stati sostituiti con due inserti in plastica che facilitano il montaggio (i profili ora non devono più essere tagliati a 45°, nè saldati). Questo ha permesso un forte abbassamento dei costi e un miglioramento evidente nel montaggio.

Come abbiamo reso personalizzabili e migliorato il design di questi semplici carter copri ruota

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi, migliorare il montaggio, migliorare il design e personalizzazione

SOLUZIONE: la prima cosa che è stata fatta è stata quella di sostituire l’articolo in metallo con plastica. La parte in metallo era standard, ora con il pezzo in plastica sono state create più versioni, è stato migliorato il design ed è possibile personalizzarlo inserendo il logo. Grazie a queste soluzioni abbiamo potuto ridurre i costi, facilitare il montaggio e rendere più accattivante il design del prodotto, permettendo anche la personalizzazione.

Aereo con luci che si staccano. Problema risolto!

Il cliente aveva l’esigenza di: migliorare gli attacchi di sostegno delle luci dell’aereo che, con le vibrazioni a cui sono sottoposte, si rompono e le luci rischiano di staccarsi e cadere.

SOLUZIONE: ci ha contattato un’importante multinazionale tedesca che produce delle luci che vengono installate nelle ali e nei carrelli degli aerei. Ci viene proposto il problema e viene trovata in poco tempo una soluzione produttiva che ci ha permesso da cinque anni di produrre le luci per conto del cliente. Le luci non hanno più presentato il problema del distacco. Questa progetto ci rendere particolarmente orgogliosi perché il settore Aerospace non permette errori e la qualità della produzione è un elemento imprescindibile.

Troppo caro stampare solo pochi pezzi? La soluzione grazie all’utilizzo di uno stampo a più impronte

Il cliente aveva l’esigenza di: ridurre i costi e realizzare solo pochi pezzi.

SOLUZIONE: il cliente doveva realizzare un faretto sapendo che ne avrebbe realizzati pochi pezzi in un anno. Le soluzioni che gli erano state proposte dal mercato erano troppo costose. Noi gli abbiamo proposto la realizzazione di uno stampo a più impronte con il quale sarebbero stati stampati tutti i componenti. In questo caso, la realizzazione dello stampo è stata fatta in modo non corretto, in quanto nella figura sono presenti più articoli con peso molto diverso.